Kuinka parantaa ruostumattomasta teräksestä valmistettujen osien CNC-työstötarkkuutta?

Äskettäin valmistimme erän ruostumattomasta teräksestä valmistettuja osia. Tarkkuusvaatimus on erittäin korkea, ja sen on oltava ±0,2 μm. Ruostumattoman teräksen materiaali on suhteellisen kovaa.Ruostumattomien teräsmateriaalien CNC-työstö, vastaavia toimenpiteitä voidaan toteuttaa esikäsittelyn valmistelussa, käsittelyprosessin valvonnassa ja jälkikäsittelyssä käsittelyn tarkkuuden parantamiseksi. Seuraavassa on erityinen menetelmä:

Esikäsittelyvalmistelu

• Valitse oikea työkalu: ruostumattoman teräksen materiaalien ominaisuuksien, kuten kovuuden ja sitkeyden, mukaan valitse työkalu, jolla on korkea kovuus, korkea kulutuskestävyys ja hyvä tarttuvuus, kuten volframi-kobolttikarbidityökalut tai pinnoitetut työkalut.

• Optimoi prosessisuunnittelu: laadi yksityiskohtaiset ja kohtuulliset käsittelyprosessien reitit, järjestä karhennus-, väliviimeistely- ja viimeistelyprosessit kohtuullisesti ja jätä 0,5–1 mm:n käsittelyvara myöhempää tarkkaa käsittelyä varten.

• Valmistele korkealaatuisia aihioita: Varmista aihiomateriaalien tasainen laatu ja sisäisten vikojen puuttuminen materiaalin itsensä aiheuttamien työstötarkkuusvirheiden vähentämiseksi.

Prosessinohjaus

• Leikkausparametrien optimointi: Määritä sopivat leikkausparametrit testaamalla ja keräämällä kokemusta. Yleisesti ottaen pienemmän leikkausnopeuden, kohtuullisen syötön ja pienen leikkaussyvyyden käyttö voi tehokkaasti vähentää työkalun kulumista ja työstömuodonmuutoksia.

• Sopivan jäähdytysvoitelun käyttö: Hyvien jäähdytys- ja voiteluominaisuuksien omaavien leikkuunesteiden, kuten äärimmäisen paineen lisäaineita sisältävien emulsioiden tai synteettisten leikkuunesteiden, käyttö voi alentaa leikkauslämpötilaa, vähentää työkalun ja työkappaleen välistä kitkaa, estää lastukasvainten muodostumista ja siten parantaa työstötarkkuutta.

• Työkaluradan optimointi: Ohjelmoinnin aikana työkalun rata optimoidaan ja otetaan käyttöön kohtuullinen leikkaustila ja -rata, jotta vältetään työkalun terävä kääntyminen ja tiheät kiihdytykset ja hidastukset, vähennetään leikkausvoiman vaihtelua sekä parannetaan työstöpinnan laatua ja tarkkuutta.

• Online-tunnistuksen ja -kompensaation toteutus: varustettu online-tunnistusjärjestelmällä, työkappaleen koon ja muodon virheiden reaaliaikainen seuranta prosessointiprosessin aikana, työkalun sijainnin tai prosessointiparametrien oikea-aikainen säätö tunnistustulosten mukaan, virheiden kompensointi.

jälkikäsittely

• Tarkkuusmittaus: Käytä koordinaattimittauskonetta, profilointilaitetta ja muita tarkkuusmittauslaitteita työkappaleen kattavaan mittaamiseen prosessoinnin jälkeen, tarkkojen koko- ja muototietojen hankkimiseen sekä pohjan tarjoamiseen myöhemmälle tarkkuusanalyysille ja laadunvalvonnalle.

• Virheanalyysi ja -korjaus: Mittaustulosten perusteella analysoidaan työstövirheiden, kuten työkalun kulumisen, leikkausvoiman aiheuttaman muodonmuutoksen, lämpömuodonmuutoksen jne., syitä ja ryhdytään asianmukaisiin toimenpiteisiin niiden korjaamiseksi ja parantamiseksi, kuten työkalujen vaihtaminen, prosessointitekniikan optimointi, koneparametrien säätäminen jne.